가전제품 고무 부품의 생산에는 일반적으로 원료 준비, 혼합, 성형, 가황, 마무리 및 검사와 같은 여러 주요 단계가 포함됩니다. 최종 제품의 품질과 일관성을 보장하려면 각 단계를 엄격하게 제어해야 합니다.
원료 선택 및 전처리
원자재 선택 : 우선 산업 표준과 고객 요구 사항을 충족하는 고품질 가전 고무 부품 소재를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 이러한 재료는 물리적 특성, 화학적 안정성 및 가공 성능이 좋아야 합니다. 공급업체 선택도 중요하며, 공급업체가 제공하는 원자재의 품질이 신뢰할 수 있고 출처가 추적 가능하도록 보장하는 것이 필요합니다.
전처리 : 가전제품 고무부품 원료를 혼합하기 전, 제품의 품질에 영향을 미칠 수 있는 불순물과 수분을 제거하기 위해 건조, 불순물 제거 등 필요한 전처리를 실시합니다.
혼합 공정 제어
믹싱은 섞는 과정이에요 가전제품 고무 부품 다양한 배합제(가황제, 촉진제, 항산화제 등)를 균일하게 도포합니다. 이 단계의 품질관리는 제품의 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.
공식 정확성: 다양한 배합제의 공식이 정확하고 설정된 비율에 따라 공급되는지 확인하십시오.
혼합 온도 및 시간: 혼합 온도 및 시간을 엄격하게 제어하여 온도가 너무 높거나 너무 낮을 때 고무 성능에 대한 악영향을 방지하고 혼합 시간이 다양한 배합제를 완전히 분산시키기에 충분하도록 보장합니다.
혼합 균일성: 합리적인 혼합 공정 및 장비를 통해 고무 및 배합제가 사각지대 및 덩어리 없이 균일하게 혼합되도록 합니다.
성형 공정 제어
성형은 혼합된 고무를 원하는 모양으로 가공하는 공정입니다. 다양한 제품 요구 사항에 따라 캘린더링, 압출, 사출 성형 및 기타 성형 방법을 사용할 수 있습니다.
금형 정확도: 금형의 정확도는 제품의 치수 정확도와 외관 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 금형이 생산 요구 사항을 충족하는지 확인하려면 정기적으로 점검하고 교정해야 합니다.
성형 온도 및 압력: 성형 공정 중 온도와 압력을 엄격하게 제어하여 고무가 완전히 흐르고 금형을 채울 수 있도록 하는 동시에 과압 또는 과압으로 인한 결함을 방지합니다.
성형 시간: 고무의 특성과 금형 구조에 따라 제품이 완전히 경화되고 과도하게 경화되지 않도록 성형 시간을 합리적으로 설정합니다.
가황 공정 제어
가황은 고무 제품 생산의 핵심 단계입니다. 가황을 통해 고무 분자 사슬을 가교시켜 제품의 강도와 탄성을 향상시킵니다.
가황 온도 및 시간: 가황 온도 및 시간은 가황 효과에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 적절한 가황 온도와 시간은 고무 공식과 제품 요구 사항에 따라 설정되어 제품이 완전히 가황되고 과도하지 않도록 해야 합니다.
가황 매체: 제품 특성 및 공정 요구 사항에 따라 적절한 가황 매체(예: 증기, 열기 등)를 선택하고 온도와 습도를 엄격하게 제어합니다.
마무리 및 검사
가황처리 후 가전제품 고무부분을 다듬어 버(Burr), 플래쉬(Flash) 등의 결함을 제거하고 종합적인 검사를 실시해야 합니다.
외관 검사 : 제품 표면이 평평하고 매끄러우며 균열, 기포 및 기타 결함이 없는지 확인하십시오.
치수 검사: 특수 측정 도구를 사용하여 제품 크기를 측정하여 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
성능시험 : 제품의 성능이 규격에 적합한지 확인하기 위해 인장강도, 인열강도, 경도 등 필요한 성능시험을 실시합니다.
지속적인 개선 및 품질 관리 시스템
고무 부속품 생산 품질의 지속적인 안정성을 보장하기 위해 기업은 원자재 검사 시스템, 생산 공정 모니터링 시스템, 완제품 검사 시스템 등을 포함한 완벽한 품질 관리 시스템을 구축해야 합니다. 동시에 다음 사항도 필요합니다. 직원 교육을 강화하고 직원의 품질 인식 및 운영 기술을 향상시킵니다. 생산 프로세스를 지속적으로 개선하고 최적화함으로써 제품 품질과 시장 경쟁력을 지속적으로 향상시킬 수 있습니다.
